Nel campo dell’automazione industriale, la trasmissione di dati da dispositivi di terze parti tramite un’interfaccia uomo-macchina (HMI) a un controllore logico programmabile (PLC) è un’esigenza comune. Basandosi sulla vasta esperienza di OUKE Automations, questo articolo esplora lo specifico scenario applicativo dell’HMI Pro-face GP Pro EX e del PLC Allen-Bradley ControlLogix/CompactLogix che comunicano tramite protocollo EtherNet/IP e leggono dati da dispositivi Modbus TCP. Vengono presentate due soluzioni tecnicamente validate.
Analisi del contesto del progetto
L’attuale architettura di sistema è composta da un sensore di livello Modbus TCP, un HMI Pro-face e un PLC Allen-Bradley. Sebbene l’HMI sia in grado di acquisire e visualizzare correttamente i dati dal sensore di livello, il passaggio successivo consiste nell’inoltrare queste informazioni al processore PLC in esecuzione sulla piattaforma Studio 5000. Questo tipo di problema di integrazione tra prodotti di marchi diversi è piuttosto comune tra i numerosi clienti internazionali serviti da OUKE.
Panoramica della soluzione
Soluzione A: utilizzo delle funzionalità del gateway integrato nell’HMI
Questo metodo sfrutta le potenti capacità di routing dei dati dell’HMI, ottenendo un’elevata stabilità senza la necessità di ulteriore codifica. Abbiamo verificato l’efficacia di questo approccio in oltre venti casi simili.
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Passaggi di configurazione:
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Creare una nuova istanza del driver per Allen-Bradley Ethernet/IP nell’ambiente di sviluppo GP Pro EX.
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Assicurarsi che siano stati immessi l’indirizzo IP del PLC corretto e il numero di slot corrispondente.
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Salvare le impostazioni e attivare il driver appena creato.
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Tramite la voce di menu “Gateway” o “Routing” (che può variare a seconda della versione del software), aggiungere una nuova regola di mappatura. Specificare l’indirizzo sorgente come una posizione specifica nel registro di attesa Modbus (ad esempio, 40001) e la destinazione come il tag PLC corrispondente (ad esempio, Tank_Level).
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Attivando la relazione di mappatura, i dati verranno sincronizzati automaticamente con il PLC senza alcuna codifica aggiuntiva.
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Soluzione B: utilizzo della tecnologia di scripting per il trasferimento dei dati
Questa strategia alternativa può essere presa in considerazione quando si hanno a che fare con modelli HMI più vecchi che non supportano le funzionalità gateway. Gli esperti tecnici di OUKE utilizzano spesso questo metodo per risolvere problemi di compatibilità con apparecchiature fuori produzione.
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Processo di esecuzione:
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Per prima cosa, stabilire due connessioni driver indipendenti per Modbus TCP ed EtherNet/IP.
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Definire i tag dati in entrambi per rappresentare il valore del sensore e la variabile PLC corrispondente.
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Utilizzare lo strumento “Controllo logico” per impostare un’attività periodica con un intervallo fisso (consigliato tra 100 e 500 millisecondi) per eseguire la seguente operazione: assegnare Sensor_Value a PLC_Level.
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Infine, salva e avvia l’attività.
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Linee guida per l’implementazione
Sulla base delle conoscenze professionali accumulate da OUKE, offriamo le seguenti raccomandazioni:
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Prima di iniziare, verificare se il firmware HMI include il supporto gateway necessario, poiché ciò determina direttamente la strategia da scegliere.
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Durante la fase di test, assicurarsi che tutti i nodi di rete siano liberi da ostacoli, inclusi, a titolo esemplificativo ma non esaustivo, i normali risultati dei test Ping tra l’HMI e PLCe la porta Modbus predefinita 502 è aperta.
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Inizialmente è consigliabile partire da un piccolo set di dati e poi espanderlo gradualmente.
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Se è necessario lo scripting, regolare attentamente la frequenza di esecuzione per evitare di influire negativamente sulle prestazioni dell’HMI.
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Per potenziali guasti hardware, OUKE si impegna a fornire servizi di risposta rapida.
Supporto tecnico
Entrambi gli approcci possono raggiungere efficacemente gli obiettivi desiderati. La prima soluzione, che sfrutta l’ottimizzazione a livello hardware, dimostra prestazioni superiori ed è la scelta preferita di OUKE. La seconda, pur aggiungendo un certo overhead di sistema, offre un’ampia applicabilità. Indipendentemente dal metodo scelto, OUKE fornisce supporto tecnico 24 ore su 24, 7 giorni su 7, inclusa una risposta di emergenza entro un’ora e la consegna della soluzione entro tre giorni, garantendo che il vostro sistema di automazione rimanga in condizioni ottimali.
